一、设备固有参数（设计时确定，直接决定理论输送量）
这类因素是输送量的 “基础保障”，由设备结构和规格决定，是计算理论输送量的核心依据。
1. 螺旋直径（最关键的结构参数）
螺旋直径指螺旋叶片的外径（与机壳内壁间隙通常为 5~10mm），直接决定物料的 “承载空间”。
影响规律：输送量与直径的平方成正比（直径越大，单位长度内可容纳的物料量越多）。
例：直径 200mm 的螺旋，理论输送量约为 100mm 螺旋的 4 倍（忽略其他因素）。
常见规格：小型（φ100~300mm，适用于小批量输送，如食品添加剂）；中型（φ400~800mm，主流工业用，如粮食、煤粉）；大型（φ900~1500mm，适用于矿山、建筑，如砂石）。
2. 螺旋转速（核心动力参数）
螺旋输送机的输送量与转速成正比例关系（转速越高，单位时间内推送的物料量越多），但转速存在 “上限”（避免物料被离心力甩出）。
转速限制：转速过高时，物料会因离心力贴紧机壳内壁，无法随叶片前进（类似 “打滑”），反而降低输送量。
经验公式：最大安全转速（r/min）≈ 120 / 螺旋直径（m）（如 φ500mm 螺旋，最大转速≈240r/min）。
实际选择：通常取最大安全转速的 60%~80%（兼顾效率与稳定性）。
3. 螺距与叶片结构（物料推送效率参数）
螺距（相邻叶片的轴向距离）和叶片形式决定物料的 “推送速度” 和 “填充效果”。
螺距：标准螺距 = 0.8~1.0 倍螺旋直径（如 φ500mm 螺旋，螺距 400~500mm）。
螺距越大：单次推送的物料轴向距离越长，输送效率越高（但填充系数降低，适合轻质物料）；
螺距越小：物料填充更紧密（填充系数高），适合重质物料（如矿石），但推送速度慢。
叶片形式：
实体叶片（全叶片）：推送力强，适合干燥颗粒（如粮食），输送量最高；
带式叶片（叶片带缺口）：适合含纤维物料（如木屑），避免缠绕，但输送量比实体叶片低 10%~20%；
桨叶式叶片：适合搅拌 + 输送（如混合物料），输送量仅为实体叶片的 50%~70%。
4. 填充系数（物料与螺旋的匹配参数）
填充系数指螺旋内物料截面面积与螺旋截面面积的比值（直接反映 “实际装载量”），受物料特性限制：
流动性好的物料（如砂子、塑料颗粒）：填充系数≤0.3~0.4（避免因离心力甩出）；
流动性差的物料（如湿污泥、粉末）：填充系数≤0.5~0.6（避免堵塞）；
粘性物料（如面团、膏体）：填充系数≤0.2~0.3（防止粘在叶片上无法脱落）。
若实际填充系数超过上限，会导致物料堵塞，输送量骤降（甚至停机）。
二、物料特性（核心适配因素）
物料本身的物理性质决定了其能否被螺旋 “高效推送”，是现场输送量波动的主要原因。
1. 物料粒度与形状
大颗粒物料（如粒径＞50mm 的矿石）：易卡在叶片与机壳之间，导致卡滞，输送量降低（需增大螺旋与机壳间隙，或选择大直径螺旋）；
纤维状物料（如秸秆、金属丝）：易缠绕在螺旋轴上，逐渐堵塞空间，输送量随运行时间下降（需加装切割装置）；
粉末状物料（如面粉、水泥）：流动性差，易 “起拱”（堆积成拱状无法下落），需在进料口加振动装置，否则实际输送量仅为理论值的 60%~80%。
2. 物料湿度与粘性
湿度高的物料（如含水率＞20% 的污泥）：粘性增加，会粘在叶片和机壳上（形成 “料层”），实际有效推送空间减少，输送量降低（严重时需定期清理）；
干燥且易扬尘的物料（如煤粉）：虽流动性好，但输送中易从缝隙泄漏，导致实际输送量比理论值低 5%~10%（需加强密封）。
3. 物料密度
输送量的理论计算公式中，“物料堆积密度” 是直接参数（输送量 = 体积流量 × 密度）。
密度大的物料（如铁矿石，密度 4~5t/m³）：相同体积下输送量更高（需匹配大功率电机，避免过载）；
密度小的物料（如泡沫颗粒，密度 0.1~0.2t/m³）：需提高填充系数或转速（但受离心力限制），否则输送量偏低。
三、现场运行条件（实际限制因素）
即使设备和物料匹配，现场安装、环境等条件仍可能导致输送量偏离理论值（具体机制可参考前文 “现场条件因素”）。
1. 输送角度
水平输送时输送量最高；倾斜角度越大（如＞20°），物料因重力下滑，输送量越低（垂直输送时仅为水平的 20%~40%）。
2. 安装与磨损状态
螺旋轴安装歪斜（同轴度差）：叶片与机壳摩擦，阻力增大，转速下降，输送量降低；
叶片磨损（如边缘变薄）：推送力下降，物料回流，输送量随磨损程度降低（磨损量＞5mm 时，输送量下降 10%~20%）。
3. 进料稳定性
进料量忽多忽少：导致螺旋 “时满时空”，平均输送量降低；
进料口堵塞：实际进入螺旋的物料量不足，输送量远低于理论值。
