一、投料顺序
骨料（砂、石）打底
目的：先投入骨料可形成物料骨架，为后续粉料分散提供空间，降低搅拌阻力约30%，减少扬尘约80%。
操作：将砂、石按配合比要求投入搅拌筒，确保骨料级配和含水率符合标准。
粉料（水泥、掺合料）分散
目的：避免水泥凝聚成小团，使水泥颗粒均匀包裹在砂子和骨料表面，提高混凝土强度。
操作：投入水泥和掺合料后，干拌10-20秒，使粉料充分分散。
水分浸润
目的：通过加水使物料形成均匀的泥浆，确保水灰比精准。
操作：根据混凝土类型（普通混凝土坍落度60-90秒，干硬性混凝土90-120秒）调整搅拌时间，逐步加入水和外加剂（或直接按“骨料+粉料+液体”同步投放，视设备设计而定）。
外加剂调优
目的：优化混凝土性能，如提高流动性、减少泌水等。
操作：高强度混凝土需严格控制外加剂添加顺序，通常先加水后加外加剂，防止局部浓度过高。
二、搅拌流程
设备检查与准备
状态确认：检查搅拌机主轴运转是否平稳，搅拌叶片是否完好且紧固，衬板有无异常磨损，卸料门密封是否严密。
计量校准：验证各物料计量装置的精度，特别是水泥、掺合料及外加剂的计量系统，误差应控制在±1%以内（骨料可放宽至±2%）。
物料核验：确认砂石骨料级配、含水率，水泥及掺合料是否受潮结块，外加剂溶液浓度是否达标。
配合比复核：根据当日原材料实测含水率，准确调整施工配合比，并做好记录。
启动搅拌
启动电机：按启动按钮，主轴带动搅拌铲运转。
设定时间：根据混凝土类型设定搅拌时间：
普通混凝土：60-90秒（坍落度较大时可缩短）。
干硬性混凝土：90-120秒（需确保均匀性）。
观察状态：搅拌过程中观察物料翻动状态，若出现结块或局部堆积，可停机检查叶片角度或清理异物。
卸料与清理
卸料操作：
搅拌完成后，打开卸料门（手动或电动控制），同时保持搅拌轴低速转动（避免物料滞留），直至物料排出。
卸料后及时清理卸料口残留混凝土，防止凝固堵塞。
